潯興全自動數字化電鍍車間:一條產線一個員工年產3.5億個拉頭

來源:編輯:發布時間:2019-11-22 查看數0

作為傳統制造業的聚集地,2012年開始,我市就全方位推動智能制造和“數控一代”應用示范,許多企業都在發展過程中逐步向智能制造轉型。工業機器人、數字化生產線、智能車間不斷在晉江涌現。今天,我們將帶大家走進的是世界第二大拉鏈生產商:潯興,看看他們如何進行智能改造。

在潯興的電鍍生產車間內,一條條流水線猶如機器人一樣自動運轉,這里主要處理的是拉鏈拉頭部分的電鍍工序。機器自動起料,自動倒料、自動滾鍍、自動出料,一氣呵成,這是潯興拉鏈于2016年引進的滾鍍自動生產線的生產場景。

潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆 前期的設備是通過人工來加料,那我們目前是通過全自動的,我只要給它倒一個大桶,它會根據這個設備消耗的電流,按每小時來給它自動添加,又保證了質量又保證了安全,所以說整套設備智能化還是很高。

正常一條拉鏈的電鍍工序共有6道,而這條滾鍍自動生產線就把前面五道工序串聯起來,一條設備能頂5個人工。以前,車間內的產品合格率僅有98%,引進這兩條滾鍍自動生產線之后,產品合格率提高到了99.5%,除此之外,成本下降15%,能耗也減少了10%。

潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆 我們這個產線一年可以生產3.5億個拉頭,那原來我們是用手工生產,需要五條設備,由五個工藝組成,現在我們把五個工藝串在一起,就變成一個人(一年)就可以操作3.5億個(拉鏈)。

四樓的生產車間是自動噴漆區,隔著玻璃我們看到,機械手獨自在噴漆區工作,拉頭到機械手前面時,它能自動感應,并自動噴漆。原來人工一分鐘能噴4到5掛拉頭,而這個機械手一分鐘能噴8到9掛,不僅效率提升了一倍多,合格率也從原來的95%提升到99%。

潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆 區別就是原來人工噴的時候我們有疲勞度,我們要轉45度角,它可能轉了50度,這時候產品的質量,廢品率就高了。那通過這套設備以后我們讓它轉45度就是45度,43度就是43度。保證產品的質量,而且它疲勞度沒有,就大大保證了質量也提升了合格率。

我們所看到的智能化生產背后,是數據和信息的加持。在實現機械自動化以后,潯興導入了智能ERP系統,即企業資源計劃管理。在系統上進行工藝信息的輸入,連接設備,實現智能化。

潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆 這個系統是我們自動化設備的主控系統,這個主控系統包括我們可以控制它的工藝,包括自動加料,如果有異常它會自動報警,自動停機,而且它會記錄所有的異常,我們根據異常的話去判斷到底哪里有問題,找到問題就可以解決

有了信息化的控制系統,原來在生產過后才能發現的問題,如今在生產過程中就能馬上發現,馬上修正,大大降低了產品的廢品率。

潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆 實際上我們現在設備主要以自動化為主,我們通過設備一些數據的收集,能把這些數據收集出來,完了以后我們通過數據的分析,達到異常的管理,品質的管理,周期的管理,所以我們數據化跟自動化是結合在一起,基本上是智能化了

數字化拉鏈電鍍模式克服了傳統拉鏈制造工藝中存在的制模周期長、配合精度低、成形質量差等問題,實現復雜拉鏈個性化定制生產,滿足行業快速響應需求。

為了趕超世界第一,多年來,潯興拉鏈公司一直致力于生產的自動化、智能化改造。早在2012年,潯興就投入成品自動化改造,2014年,潯興投入尼龍纖維布自動化改造,2016年,投入電鍍自動化改造,循序漸進的生產改造歷程讓潯興不斷發展壯大。那么,智能化改造的背后他們曾面臨哪些問題,又是如何解決的呢?

當時是哪些因素驅動潯興做智能制造改造?

(辦公室)當時的人工成本越來越高,包括國外的市場對我們的要求質量要求越來越高,在人工操作的時候會存在一些質量不穩定,那我們就考慮很多次,要轉入自動化設備,那這種話設備確實是很貴,七八千萬,那我們公司老板說長痛不如短痛,所以一定要引進來

在智能化改造遇到最大的難題有哪些?

設備是非標設備,根據工藝來獨立設計的設備,所以在引進的時候我們也有很多問題,包括工藝的不穩定,可能會導致設備自動化穩定不下來,所以工藝的穩定包括設備機械化的穩定,包括整個自動加料都經過了將近半年的磨合,前期也是出現了一些廢品

企業在進行智能化改造的過程中,最重要的是什么?

手動轉自動是一個很艱難的過程,因為人的思維要改變,第二員工的思路要改變,員工的素質要改變//現在要懂電腦懂技術,要懂數據分析才能把這個自動化,跟智能化,數據化真正結合起來,利用到最好,不能單單引入自動化,覺得就已經完成了,自動化背后是要收集一些數據,把數據收集出來,解決數據后面的問題才是最重要的

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